隧道轮廓开挖线采用控制爆破，IV、V级围岩通过不断进行爆破试验，控制好超欠挖，满足拱架安装并最大可能减低喷射混凝土的消耗。
Ⅱ、Ⅲ级围岩采用光面爆破，严格按光面爆破设计参数施工，控制开挖轮廓线保证圆顺，避免二衬背后脱空。
初支拱架安装前进行厂里试拼，保证节段拱架弧度及节点连接的圆顺，同时控制预留沉降量。在安装时拱架必须与隧道轴线垂直，防止拱架不垂直引起初支侵限。喷射砼时采用湿喷机械手分段分层施工，保证初支轮廓线圆顺，避免二衬背后脱空。
在施工防水系统前，对基面进行处理。对初支表面凹凸不平的部位进行处理，凹面处挂设钢筋网片补喷砼，对凸面进行凿顺。同时，对初支表外露锚杆头、沉降观测点及电力线风水管线等挂钩进行切割打磨处理。
防水板采用顺坡反搭接，三缝焊接，搭接缝距离伸缩缝不小于1.0m。防水板与垫片采用电磁焊，紧贴岩面。
纵向止水带预埋于边墙混凝土中央，止水带一半埋入混凝土中，采用收紧器将止水带拉紧确保止水带顺直。
缝环向止水带采用端头固定钢模夹住止水带，每米采用∮12以上直径的钢筋将止水带夹紧，环向每米采用“筷子筋”夹紧。
钢筋安装前纵向每2米、环向每3米测量安装定位钢筋，保证钢筋保护层厚度及层厚。特别注意二模台车端头固定钢模处的钢筋容易缺失，以及同一板二衬跨越两种围岩的钢筋。拱墙二衬与仰拱二衬板缝不得错位，否则容易引起钢筋缺失或间距过大。
预埋件安装注意型号、位置，采用槽道固定模具确保预埋槽道的相对位置准确。特别是E型槽道上层两根竖向槽道的前后方向容易错埋。
台车要求定位准确。由于台车要求分窗入模，所以目前施工台车大部分采用无门架形式，由传统的门架受力改为面板体系受力，因此必须要有效定位面板系统。面板系统没有固定会引起上浮带动二衬混凝土产生表面粗糙现象。
端头模板采用固定模，便于定位环向止水带。并用固定∮108钢管内套∮89钢筋固定端模，防止二衬间歇反复冲顶时将端头模板挤爆，有利于冲顶到位。
台车采用半自动分窗入模系统，保证混凝土分窗分层入模，防止混凝土出现“人”字冷缝、不匀质、离析等问题。
混凝土入模后分层振捣，分层厚度不大于30cm，顶层窗口以上采用附着式振捣器振捣。且不得随意加水。
拱顶窗口以上虽采用附着式振捣器振捣，仍然振捣不彻底。采取间歇性冲顶（冲3～5次停5min），通过输送泵的压水对混凝土进行挤压有一定的密实效果，同时由于泵管垂直泵送，混凝土四周流散速度慢于泵水速度，滞流而形成“蘑菇球”，采取多次间歇充顶达到密实及二衬背后不脱腔。
在二衬混凝土与台车搭接处距离30cm的台车面板上，预留5cm的孔，孔内插入5cm的端头刻十字槽PVC管，顶到防水板上。作为混凝土溢浆孔，PVC管内有水泥浆渗出证明二衬背后砼打满。
二衬混凝土施工完成后2h以内，在混凝土初凝前进行带模注浆，注浆料与二衬混凝土充分结合成整体，防止浆液与二衬混凝土“两张皮”。
拱顶带模注浆一体机是制浆注浆一体机，注浆部分采用活塞式注浆机，工作压力达8MPa，入模压力达到1 MPa。注浆料采用微膨胀复合注浆料，兑水搅拌后可直接使用，与混凝土结合性好。
项目部要求分部班子成员对隧道二衬施工进行值班作业，现场对砼过程施工进行监控。
作业班组不得随意向砼内加水，二衬拱顶窗口以下部分砼必须采用插入式振捣固，拱顶采取反复间隔充顶工艺，这三点是值班人员盯控重点。
项目部建立微信群，必须将每模二衬施工视频上传微信群，特别是间歇冲顶工艺和端头翻浆视频要上传。
二衬质量采用四种检测手段，分别为90HZ的地质雷达检测、冲击回波声频检测、钻孔检测、人工敲击等。
用地质雷达检测二衬拱墙七条线，检测出疑似缺陷问题，再使用冲击回波声频检测，对二衬脱空及欠厚准确度较高。
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针对二衬脱空及欠厚进行人工钻孔检测，最终检测准确缺陷后进行分类，根据不同的类别进行缺陷整治。